如何实现微小深孔加工？加工参数详解！

    工艺技术攻关选用材料为 H62 铜合金的母材作为研究对象，铜块厚度 15mm，要求加工 φ0. 3mm 的通孔。根据零件材质和结构因素，确定采用机械钻孔方案，设备选用 TC - S2Z 高速钻攻中心。

    主要从刀具选择、刀柄和夹具优化、工艺参数设计等几方面开展工艺研究，实现深小孔的加工。

    刀具选择

    对微小深孔的加工，普通材质钻头易断且有效刃长不够，为此特别定制了带涂层的硬质合金高强度通径钻头，直径 φ0. 4mm，刃长 20mm，全长 45mm。

    刀柄、夹套

    采用普通钻夹头进行深孔加工，由于夹持精度不够，钻头摆动较大，钻头常常发生断裂。为保证夹持精度，采用了进口小型钻头专用刀柄和钻夹头，钻头稳定性大大提高。

    工艺参数

    对微小孔加工进行切削试验，在 3000r/min，6000r / min，9000r / min 的不同主轴转速下考察进给速度对钻削轴向力和扭矩的影响。

    进给速度为20 ～100mm / min。随着进给速度增加，轴向力和扭矩逐渐减小; 进给速度为 36mm/min 时，轴向力和扭矩最小; 之后，随着进给速度增加，轴向力和扭矩又开始逐渐增大。在主轴转速 9000r/min，进给速度为36mm / min 条件下钻孔，轴向力和扭矩最小。

    深小孔加工时钻屑难以排除，进刀到一定深度后极易造成刀具断裂，必须及时抬刀，将钻屑排除后再进行钻削。对每次进刀深度在0.2mm、0.1mm、0.05mm、0.02mm进行试验，结果表明进刀深度为 0.05mm 时钻头不易断裂且加工效率最优。

    通过对机械钻孔工艺参数试验研究，选用合适刀具、设备，实现了φ0. 3mm 的微小深孔高速钻削加工，径深比达到 1∶ 50，该技术在行业内处于领先水平。

    微小深孔数控高速钻削加工技术使用高速钻攻中心机床，选用硬质合金加长钻头，采用合理的主轴转速、进给速 度和加工路径，实现了φ0. 3mm深15mm的微小深孔钻削加工，解决了径深比较大的有色金属零件小孔加工难题。